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先期產品質量策劃APQP

發布時間:2019-03-02 21:23:59 最后更新:2019-03-03 08:21:31 瀏覽次數:1688
課程介紹  INTRODUCE

二天課程  先期產品質量策劃(APQP)是一種結構化的方法,用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需要的步驟。本課程以項目計劃和項目管理為線索,用一個具體的產品及貴廠產品為實例,詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能,并通過練習使學員能靈活運用多方論證方法 、特殊特性識別、過程流程圖、PPAP4th 、控制計劃、防錯技術等工具,從而實現制造過程的穩定,避免晚期的更改。

學員背景要求:

有新產品開發、制造過程開發或項目管理的實踐經驗,略懂汽車行業核心工具的使用要求。

參加人員:培訓教材:
管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、制造工程師、過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。每位參加人員將獲得一套培訓教材(APQP 2nd )。
課程優勢:

我們把先期產品的計劃作為平臺,把工具和計劃結合起來。用客戶指定的產品作為案例,講述APQP的過程。使學員對APQP的過程有了第一手的經驗。加深學員對課程的理解。

課程收益:

理解APQP的目的、原理、過程和方法;

掌握APQP的知識和技能,能有效開展項目管理,具備擔任新產品開發項目組長的能力;

明了APQP、項目管理和狀態報告的關系,以確保新產品的準時投產;

具備應用APQP方法對現有產品和過程實施過程評估的能力,以實現產品和過程的標準化和持續改進。


課程大綱  OUTLINE

APQP 概述(第二版)
  • AIAG的APQP模式
  • APQP的五個階段介紹
  • APQP與汽車行業要求
  • 產品生命圈
  • APQP的同步工程方法
  • APQP的時間計劃
  • APQP的五個階段的主要輸入和輸出
  • 產品開發和改進與APQP模式
  • APQP的基本原則
  • APQP和IATF16949
  • APQP和其他核心工具的關系
  • 項目管理
  • APQP項目管理的結構/資源/要素

產品的設計和開發
  • 第2階段的目的和范圍
  • 先期策劃—同步工程
  • DFMEA工具
  • 設計和過程之間的聯系
  • 系統/設計/過程FMEA聯系
  • FMEA 的過程圖
  • 分析途徑
  • 設計FMEA
  • 設計FMEA輸入
  • 由第1階段輸出演繹而來的第2階段輸入
  • 設計FMEA輸出
  • 產品設計和開發的基本模式
  • 設計FMEA多功能小組
  • 設計FMEA實施
  • 設計驗證計劃與報告(DVP&R)
  • 產品和過程特殊特性研究
  • 設計評審
  • 在設計開發階段所用的其它技術
  • 分承包方APQP狀態
  • 新設施、工裝和量具
  • 樣件控制計劃
  • 樣件制造
  • 工程圖紙和規范
  • 小組可行性承諾

 控制計劃方法論
  • 控制計劃的定義、內容和作用
  • 控制計劃的輸入
  • 控制方法和反應計劃
  • 樣件控制計劃
  • 試生產控制計劃
  • 量產控制計劃
  • 從其他文件來源的主要輸入
  • 確定變差來源及其控制方法
  • 控制程度和過程能力
  • PFMEA和控制計劃的關系

PPAP 
  • PPAP定義、范圍和目的
  • 提交要求
  • 提交等級
  • 零件提交狀態
  • 記錄的保存
  • 標準樣件的保存
  • 零件批準要求
  • PSW零件提交保證書
  • PPAP過程要求
  • PPAP記錄控制

策劃和項目定義
  • 第1階段的目標
  • 第1階段的輸入,輸出
  • 第1階段的輸出-風險評估
  • 過程開發和改進的基本模式
  • 產品可靠性研究
  • 初始特殊特性清單
  • 合同評審
  • 小組可行性承諾(合同評審)
  • 多功能小組和合同可行性評審
  • 項目可行性過程范例
  • 第1階段輸出-風險評估
  • 過程開發策劃
  • 進度計劃
  • APQP狀態匯報過程
  • 狀態和職責
  • 任務清單樣本
  • 產品保證計劃

過程的設計和開發
  • 第3階段的目的和范圍
  • 過程開發和改進的基本模式
  • APQP體系圖
  • 過程流程圖
  • 過程流程文件的定義和作用
  • 準備過程流程
  • 變差的來源
  • 特性, 特性分類
  • 確定重要分級
  • 特殊特性
  • 特性矩陣
  • 測量系統分析計劃
  • 初始過程能力計劃
  • 過程流程開發期間的其它活動

產品和過程的確認
  • 有效的生產運行(Significant Production Run)
  • 測量系統分析
  • 初始的過程能力分析(PpK)
  • 生產確認(ES-Eng. Spec.)實驗
  • 包裝評估
  • 生產控制計劃
  • 生產件批準
  • 質量策劃認定和簽收
  • 管理層支持

 反饋評估和糾正行動
  • 變差減少
  • 客戶滿意度提高
  • 改進發貨支持和服務
  • 有效采用經驗教訓和最佳實踐

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