一、PPAP 的目的

規定了生產件批準的一般要求，通過組織準備和提交文件、樣品，使顧客能夠確定

1.1 組織是否理解了顧客設計記錄和規范的所有要求;

1.2 制造過程是否具有潛在能力在實際生產過程中，以報價時的生產節拍，持續生產

滿足客戶要求的產品。

二、PPAP 的適用范圍

2.1 PPAP 必須適用于生產件、服務件、生產材料或散裝材料的組織的內部和外部組

織現場。對于散裝材料不要求PPAP，除非有經授權的顧客代表規定;

2.2 提供標準目錄中的生產件或服務件的組織必須符合PPAP，除非有經授權的顧客

代表正式棄權。

注1：參見顧客特殊要求中的附加信息，有關PPAP 的所有問題均應向顧客的產品批準部門

提出;

注2：顧客可以正式放棄對一個組織的PPAP 要求，顧客以文件的形式對適用的項目特許;

注3：請求PPAP 棄權的組織或供方，應聯絡授權的顧客代表，以獲得同意棄權的文件;

注4：標準目錄內的零件（例如螺栓）,通過功能規格或認可的行業標準來識別/訂購。

三、PPAP 的要求

3.1 組織必須滿足所有的PPAP 規定要求，還必須滿足顧客規定的其它要求;

3.2 生產件必須符合所有顧客工程設計記錄和工程規范要求(包括安全性和法規的要求);

3.3 《滿足散裝材料要求檢查表》中，定義了散裝材料的PPAP 要求;

3.4 如果組織不能滿足其中的任何要求，組織必須書面記錄解決問題的方案，并與顧客取得聯系，以確定適合的糾正措施。

注：PPAP 要求提交的所有項目或記錄，并不一定適用于每個組織的每個零件。例如：有些

零件沒有外觀要求，有些部件沒有顏色要求，塑料件可能有標示聚合物的要求。為了確定必須包括的項目，應該參考設計記錄的要求，如：零件圖紙，有關的工程文件或規范，還可咨詢你的顧客負責零件批準的部門。

PPAP要求提交的18項內容

一、設計記錄

供貨商必須具備所有可銷售產品的設計記錄，包括組件的設計記錄或可銷售產品之詳細訊息，如CAD 數學數據、零件藍圖、規格等以電子檔案形式存在的文件等。

二、任何授權的工程變更文件

對于任何尚未錄入設計記錄中，但已在產品、零件、和工裝上呈現出來的工程變更，組織必須有該工程變更的授權文件，并且得到生產批準即可執行變更。

三、顧客工程批準

3.1 顧客要求時，組織必須具有顧客工程批準的證據;

3.2 對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表上“工程批準”一欄批準的簽字而且/或者在顧客批準的材料清單中包括該材料即可滿足本要求。

四、設計FMEA

4.1 組織對于所負有責任的零件或材料，必須按照顧客要求進行設計FMEA分析;

4.2 同一份設計FMEA 可以適用于相似零件或材料族系。

五、過程流程圖

5.1 組織必須具備使用組織規定的格式、清楚地描述生產過程的步驟和次序的過程流程圖，同時應恰當地滿足顧客規定的需要、要求和期望(見產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊)。對于散裝材料，相對于過程流程圖的等效文件是一份過程流程的描述。

5.2 如果對于新零件的共通性已經過評審，那么類似零件的系列產品的過程流程圖是可接受的。

六、過程失效模式及后果分析(過程FMEA)

組織必須按照顧客的特殊要求，進行相應的過程FMEA 開發，同一份設計或過程FMEA 可適用于相似零件或材料的生產過程。

七、全尺寸測量結果

7.1 供貨商必須提供設計記錄和控制計劃要求的尺寸驗證已經完成及其結果表明符合規定要求之證據。對于每一個加工過程，如：單元或生產線和所有的多穴模、成型模、樣板或沖模，供貨商必須有全尺寸測量結果;

7.2 供貨商必須標明設計記錄的日期、變更版本、和任何尚未包括在制造零件所依據的設計記錄中之文件，但已經授權的工程變更;

7.3 供貨商必須在所測量之零件中確認一件為標準樣品.

八、材料/性能試驗結果的記錄

8.1 材料試驗結果：當設計記錄或控制計劃中規定有化學物理或金相的要求時、供貨商必須對于所有的零件和產品材料進行試驗;

8.2 材料試驗報告內容：被試驗零件的設計記錄變更以及被試驗零件的技術規格的編號、日期及變更版本;

8.3 性能試驗結果：當設計記錄或控制計劃中規定有性能或功能性的要求時、供貨商必須對于所有的零件和產品材料進行試驗。

九、初始過程研究

9.1 總則：在提交由顧客或供貨商指定的所有特殊要求之前必須確定初始過程能力或性能的水平是可以接受的。為了了解測量誤差是如何影響被研究的測量值，供貨商必須進行測量系統分析;

9.2 品質指數：如果適用，應該使用過程能力或性能指數對初始過程研究進行總結，CpK-穩定過程的能力指數，PpK-性能指數,初始過程研究的目的是了解過程變異，不只是達到一個規定的指數值,初始研究的接受準則：CPK≧1.67：該過程目前能滿足顧客要求，批準后即可開始生產，并按照控制計劃進行;1.33≦CPK≦1.67：該過程目前可被接受，但是可能會要求進行一些改進。與你的顧客取得聯系，并審查研究結果。如果在批量生產開使之前仍沒有改進，將要求對控制計劃進行變更;CPK≦1.33：該過程目前不能滿足接受準則，與適當的顧客代表取得聯系，對研究結果進行審查;

9.3 不穩定之過程：一個不穩定的過程可能不滿足顧客要求。供貨商在提交PPAP 之前必須識別， 評估和在可能的情況下消除變異的特殊原因。供貨商必須將存在的任何不穩定過程通報給顧客，且在任何提交之前、必須向顧客提出矯正措施計劃;

9.4 單邊規格或非常態分布的過程：對于單邊規格或非常態分布的過程，供應商必須與顧客一起確定替代性的接受準則;

9.5 無法滿足接受準則時的策略：如果在PPAP 提交允許之日期前仍不能達到接受準則，那么供貨商必須向顧客提交一份矯正措施計劃，和一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃，以供顧客批準。

十、量測系統分析研究

供貨商必須對所有新的或改進后的量具，測量和檢驗設備進行適用的測量系統分析研究。如量具之再生性與再現性、偏差等研究。

十一、 合格實驗室的文件要求

顧客要求的測試和實驗必須在合格實驗室內進行。合格實驗室（包括組織內部和外部實驗室）必須定義實驗室范圍，并有文件證明該實驗室可進行測量或實驗活動。若使用外部/商業實驗室，實驗結果必須記錄在有信頭的實驗室報告或標準的實驗報告上，并注明實驗室名稱、實驗日期和使用的檢驗標注。

十二、 控制計劃

供貨商必須具備定義用于過程控制的所有控制方法的控制計劃，并符合ISO9000 的要求。

十三、 零件提交保證書(PSW)

13.1 在圓滿完成所有要求的量測和試驗后，供貨商必須在零件提交保證書(PSW)上填寫所要求的內容，對于每一個顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意其他的形式;

13.2 供貨商必需驗證所有測量和試驗結果符合顧客要求，并且可隨時得到所要求的所有文件。

十四、 外觀批準報告

14.1 如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品/零件一份單獨的外觀批準報告(AAR);

14.2 供貨商必在AAR 上記錄所要求之信息。必須到你的顧客指定的地點提交完成的AAR 和代表性的生產產品/零件，并候處置，按照所要求的提交等級在最后提交時AAR 必須與PSW 一起提交;

14.3 散裝材料要求檢查表：對于散裝材料，散裝材料要求檢查表必須經顧客和供貨商達成一致共識。

注：AAR 通常只適用于帶有顏色、表面紋路或表面外觀要求的零件;有些顧客不要求填滿所有AAR 的要求。

十五、生產件樣品

供貨商必須按照顧客的要求和提交要求的規定提供產品樣品。

十六、標準樣品

供貨商必須保存一件標準樣品，其與生產件批準記錄保存的時間相同，或a)直到生產出一個用于顧客批準，而且是相同顧客零件編號的新標準樣品為止；或b)在設計記錄控制計劃或檢驗準則上，被要求有標準樣品的地方作為一個基準或標準使用。必須對標準樣品進行上述標識，并必須在樣品上標出顧客批準的日期。

注：對于多穴模、成型模、工裝或樣板模、或生產過程每一個位置，除非顧客

另有規定，否則供貨商必須各保留一件標準樣品。

十七、檢查輔具

17.1 如果顧客提出要求，供貨商必須在提交PPAP 時同時提交任何零件特殊裝配輔具或部品檢查輔具，供貨商必須證明檢查輔具的所有內容與零件尺寸一致。提交時，供貨商必須將和檢查輔具相關的工程設計變更形成文件;

17.2 供貨商必須在零件壽命內，對任何檢查輔具提供預防性維護,檢查輔具包含夾具、量具、樣板等。

十八、顧客的特殊要求

供貨商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄，對于散裝材料，在散裝材料要求檢查表上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。顧客通知和提交要求

一、顧客通知

以下情況發生時，供貨商必須通知顧客負責產品批準部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP 標準：

1.1 和以前批準的零件或產品相比，使用了其他不同的制造或材料;

1.2 使用新的或改進的工裝(不包括易損工裝)、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝;

1.3 在對現有的工裝設備進行翻新或重新布置之后進行生產;

1.4 生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的;